6.2.   Расчет численности производственных (основных) рабочих

Число производственных рабочих, непосредственно занятых выполнением операций технологического процесса, определяют по трудоемкости или станкоемкости выполняемого объема работ. Так, численность слесарей на операциях разметки, шабрения, ручного удаления заусенцев и острых кромок, а также сборщиков определяют по формуле:

Рсл = Тсл / ФР,                            (6.1)

где Тсл – трудоемкость слесарных  работ, ч.; Фр – эффективный годовой фонд времени рабочего, ч.

Число станочников при детальных расчетах определяют по трудоемкости годового объема работ, при укрупненном проектировании — по принятому числу станков цеха (участка).

При определении числа станочников по трудоемкости годового объема работ используется формула:

,                       (6.2)

где ТΣшк – суммарная трудоемкость изготовления деталей на станках данного типоразмера, на участке или в цехе в часах; Км – коэффициент многостаночного обслуживания – среднее число станков, обслуживаемых одним рабочим.

Величину коэффициента многостаночного обслуживания можно определить двумя методами: расчетным – путем построения графиков многостаночной работы (циклограм) и по опытным данным для соответствующей отрасли машиностроения.

При определении Км  расчетным методом для каждой операции, насчитывающей определенное количество станков

                                             ,                 (6.3)

где Тмамашинно-автоматическое (основное технологическое) время; Твн - вспомогательное неперекрываемое машинным время; Твп – вспомогательное перекрываемое машинным время; Тпер – время перехода рабочего от одного станка к другому.

При укрупненном проектировании Км  принимают в зависимости от вида оборудования:

· для универсальных станков с ручным управлением, как правило,

Км = 1;

· для тяжелых токарных, токарно-карусельных станков,

Км = 0,33…0,5;

· для прутковых токарных и токарно-револьверных автоматов

Км = 3…8;

· для многошпиндельных полуавтоматов

Км = 1…4;

· для зубообрабатывающих полуавтоматов

Км = 2…4;

· для агрегатно-сверлильных, агрегатно-расточных станков

Км = 1…3;

· для станков с программным управлением

Км = 2…3.

Диапазон рекомендуемых значений коэффициентов многостаночного обслуживания для одного и того же вида оборудования определяется соотношением машинного времени и времени ручного обслуживания для загрузки станков при изготовлении конкретных деталей, причем меньшие значения принимают для мелкосерийного производства. Указанные нормы даны для работы с наладчиками.

При определении числа производственных рабочих цеха пользуются усредненными значениями Км, полученными на основе анализа действующих цехов:

· для мелкосерийного и единичного производства      Км = 1,1 … 1,35;

· для среднесерийного                                                      Км = 1,3 … 1,5;

· для крупносерийного и массового                               Км = 1,9 … 2,2.

При определении числа станочников участка, цеха по принятому числу станков цеха используется формула:

,                        (6.4)

где Фо – эффективный годовой фонд времени работы оборудования; Кз   и Ки  — соответственно коэффициенты загрузки и использования оборудования (см. разд. 4).

При укрупненных расчетах следует принимать:

· для единичного, мелко- и среднесерийного производства   Кз = 0,85;

· для крупносерийного и массового                                           Кз = 0,8.

Число сборщиков по числу рабочих мест Мсб определяют по формуле:

,                (6.5)

где Фр. м – эффективный годовой фонд времени рабочего места; Р – плотность работы (среднее число рабочих, одновременно работающих на одном рабочем месте). Для сборки принимают Ки = 0,8.

При поточной сборке необходимо предусматривать до 5 % «скользящих» рабочих (для замены временно отсутствующих) по отношению к общему числу производственных рабочих.

В условиях крупносерийного и массового производства для обслуживания станков в составе производственных рабочих предусматривают наладчиков, число которых определяют по нормам обслуживания, установленным для каждого типа оборудования. Так, например, в зависимости от точности и сложности обработки один наладчик обслуживает разное число станков:

· токарных

11 – 18;

· агрегатно-сверлильных

5 – 12;

· универсально-шлифовальных

8 – 18;

· токарных с ЧПУ

4 – 10;

· сверлильных и фрезерных с ЧПУ

8 – 16;

· многоцелевых станков и роботизированных технологических комплексов

3 – 6;

· сборочных автоматов и полуавтоматов

5 – 8;

· сборочных гибких производственных модулей

4 – 6.

При определении числа наладчиков следует иметь в виду целесообразность обслуживания наладчиком нескольких групп оборудования.


В условиях мелко- и среднесерийного производства использовать наладчиков на универсальном оборудовании не рекомендуется. Здесь, как правило, рабочие имеют высокую квалификацию и наладку универсального оборудования выполняют сами.

В автоматизированном производстве к числу производственных рабочих относят операторов и наладчиков автоматических линий массового производства и операторов-наладчиков гибких производственных модулей (ГПМ). Для установки заготовок и снятия обработанных деталей для обслуживания одной автоматической линии механической обработки принимают одного или двух операторов в зависимости от условий ее обслуживания.

Число наладчиков автоматических и сборочных линий определяют по нормам обслуживания в зависимости от числа позиций автоматической линии. На автоматических линиях механической обработки один наладчик в зависимости от сложности наладки (числа инструментов и достигаемого квалитета) обслуживает 3 – 10 позиций

автоатической линии. Меньшие значения норм принимают при точности обработку, соответствующей 6 – 7-му квалитетам, и применении специального инструмента, а также для автоматических линий шлифования колец подшипников. Большие значения принимают для линий, состоящих из универсальных агрегатных станков с применением простой оснастки и центрового инструмента.

Для автоматических сборочных линий нормы обслуживания позиций одним наладчиком установлены в зависимости от слож­ности применяемого оборудования и составляют 6 – 12 позиций. Меньшие значения принимают для линий, состоящих из полуавто­матов с применением промышленных роботов, большие – для линий с применением механизированного сборочного инструмента.

Число операторов-наладчиков ГПС также рассчитывают по нормам обслуживания в зависимости от числа ГПМ в их составе. Один оператор-наладчик обслуживает следующее число ГПМ:

· токарных

3 – 4;

· карусельных

2;

· сверлильно-фрезерно-расточных

2 – 3;

· шлифовальных

2 – 3;

· зубообрабатывающих

3 – 4;

· электрофизико-химических

3 – 4;

· сборочных

2 – 3.

Меньшие значения даны при пяти гибких производственных модулей в составе гибких производственных систем, большие – при ГПМ более пяти.

Все приведенные нормативы даны в расчете на одну смену.

При детальных расчетах число производственных рабочих-станочников уточняют с учетом размещения оборудования и анализа условий многостаночного обслуживания. Такой анализ проводят на основе разработанных планировок. При этом рассматривают возможности обслуживания одним рабочим нескольких станков одной линии либо смежных линий. Особенно тщательно анализ проводят при проектировании участков и линий крупносерийного и массового производства.

В соответствии с операционными картами, определяющими характер выполняемых операций, устанавливают разряд рабочего при выполнении операций и средний разряд производственных рабочих цеха или участка. В заключение расчета составляют сводную ведомость производственных рабочих с указанием числа рабочих каждого разряда по всем специальностям и разбивкой общего числа производственных рабочих по сменам. В настоящее время при двухсменном режиме работы численность производственных рабочих в первой смене (в процентах от общего числа производственных рабочих) рекомендуется принимать:

· в единичном и мелкосерийном производстве

60;

· в среднесерийном

55;

· в крупносерийном и массовом производстве

50.

При укрупненных расчетах численность операторов-наладчиков, обслу-живающих гибкие производственные модули в составе гибких производственных систем по сменам (в процентах от общего числа рабочих), следует распределять следующим образом:

· в первую смену

 50;

· во вторую

 30;

· третью смену

 20.