С целью увеличения сроков службы и полного использования всей режущей способности инструмента, зависящей главным образом от правильного ухода и умелого обращения с ним, необходима централизация всего инструментального хозяйства вообще и заточки инструмента в частности.

При современной организации металлообрабатывающих предприятий заточка инструмента производится централизованно в особо выделенных заточных мастерских. Для обслуживания крупных и средних механических цехов заточное отделение располагают в самих цехах. В цехах с количеством станков до 200 организуют одно заточное отделение; при большем количестве станков может быть два заточных отделения. Что касается малых механических цехов, то заточное отделение располагают в самих цехах, когда инструментальный цех находится в другом здании. Если же инструментальный цех расположен в одном здании с малым механическим цехом, то заточное отделение размещают в инструментальном цехе.

При детальном проектировании количество необходимых заточных станков оппределяется по количеству различных инструментов, подлежащих изготовлению в течении года.

Годовая потребность в режущем инструменте механического цеха, главного потребителя этого инструмента определяется по основному (технологическому) времени, необходимому для годовой обработки деталей, а также по продолжительности службы инструмента.

Годовая потребность J_p в режущем инструменте (в штуках) по каждому типоразмеру определяется по формуле

J_p = Т_о.с./Т_д ,                                (7.1)

где  Т_о.с – суммарное основное время обработки годового количества деталей данным типоразмером инструмента, ч; Т_д – действительное время службы данного типоразмера инструмента ( с учетом всех возможных переточек его), ч.

Суммарное основное время обработки годового количества деталей данным типоразмером инструмента

Т_о.с = ∑Т_oi N_i /60 ,                        (7.2)

где Т_оi – основное (технологическое) время обработки данным типоразмером режущего инструмента i – той детали, мин; N_i  — годовой объем выпуска i – той детали, шт.

Продолжительность службы инструмента (ресурс работы) Т_д = Т_рk_п, где Т_р – расчетное время службы инструмента; k_п – коэффициент учитывающий случайные поломки инструмента. Расчетное время службы инструмента Т_р = Т(т+1), где Т — стойкость инструмента; т — количество возможных переточек инструмента, которое определяется делением длины рабочей части L на величину допустимого стачивания за одну переточку l (m = L/l).

Годовая потребность в отдельных видах измерительного инструмента определяется  по формуле

J_м = Nk_y/nbk_y,                            (7.3)

где N – количество деталей, подлежащих обмеру данным инструментом в год в шт; п — количество фактически измеренных деталей при износе инструмента-измерителя на 1 мкм, шт; b – средневероятный износ инструмента-измерителя , мкм, k_y  — коэффициент, учитывающий количество ремонтов, который можно принять равным 1,5 – 2.

Детальный метод применим лишь при ограниченной номенклатуре и,  не может быть использован при большой номенклатуре изделий из-за сложности трудоемких расчетов.

При укрупненном проектировании потребное количество универсальных заточных станков общего назначения определяется  от количества станков, обслуживаемых заточкой. Из общего количества станков механического цеха исключают станки, для обслуживания которых требуются специальные заточные станки и от  оставшегося количества станков механического цеха рассчитывают по указанным процентам (4 – 6 %) требующееся количество заточных станков общего назначения.

Кроме заточных станков общего назначения необходимо в заточном отделении иметь специальные станки, применяемые для заточки червячных фрез, резцовых головок, долбяков, протяжек, шеверов и т.п. Число специальных заточных станков принимают исходя из того, что один станок должен обслуживать 4 – 20 станков основного производства, на которых используется соответствующий инструмент. При малой загрузке специального станка заточку выполняют в инструментальном цехе завода. Надо отметить, что специальные заточные станки устанавливаются в заточном отделении только в том случае, если они будут загружены не менее чем на 50 %.

При укрупненном проектировании количество заточных станков можно принимать по следующим соотношениям:

Общая площадь заточного отделения определяется по удельной площадь и составляет:

· 8 – 12 м² – для мелких изделий;

· 10 – 12 м² – при средних изделиях;

· 12 – 14 м² – при крупных изделиях, выпускаемых цехом.

Указанная здесь средняя площадь на один станок учитывает всю необходимую производственную площадь отделения, включая площадь занимаемую верстаками, заточными приспособлениями и абразивными кругами и т.д. При планировке оборудования в отделении следует предусматривать также места для установки вентиляционных устройств, так как в этих отделениях требуется мощная общая и местная вентиляция. Высоту этого отделения принимают не менее 5 – 6 м.

Заточное отделение следует располагать смежно с инструментально-раздаточной кладовой (ИРК) с целью сокращения инструментальных потоков. В механических цехах поточного производства заточные отделения располагаются в стороне от производст­венного потока, в пристройках цеха, где размещаются и другие вспомога­тельные отделения и помещения.

Заточные отделения, располагаемые в механических или других цехах, отделяются стеклянными перегородками, Для удаления абразивной пыли станки, работающие «всухую», должны быть оборудованы отсасывающими устройствами.

Количество рабочих для заточки определяется на основе нормированного времени на заточку или по количеству заточных станков, принимая 1,7 – 2 человека на один заточный станок при работе в две смены.

Численность младшего обслуживающего персонала составляет 1 – 3 %, инженерно-технического – 6 – 10 % и счетно-конторского – 4 – 5 % от общего количества рабочих.

Существуют также и другие методы укрупненных расчетов. К таким методам относится метод расчета по потребной массе инструмента, при котором исходят из показателей годовой потребности в режущем инструменте на один станок или тонну загото

вок по видам и группам с учетом номенклатуры, технологии производства и уровня кооперирования.