Служба ремонта и технического обслуживания предназначена для обслуживания оборудования основного и вспомогательного производства, подъемно-транспортного оборудования, системы удаления и дробления стружки, централизованной подачи смазочно-охлаждающих технологических сред (СОТС), систем подачи сжатого воздуха и электроэнергии, электронных систем, печей и т. п.

В основе работы службы ремонта и технического обслуживания лежит планово-предупредительный ремонт, для чего составляется график осмотров и плановых ремонтов оборудования. На каждый станок заводится карточка учета, в которой записывается дата выпуска оборудования, дата поступления на предприятие и его состояние, график планово-предупредительных осмотров и ремонтов в соответствии с категорией ремонтной сложности оборудования (например, станок 1К62 имеет 11-ю категорию). Для каждой группы предусмотрена своя структура и сроки (например, О-О-О-О-Т-О-О-О-С ….-О-К, где О — осмотр, Т — текущий ремонт, С — средний ремонт, К — капитальный ремонт). В карточке станка отмечаются все осмотры и ремонты, характер поломок, наименование деталей предупредительной и аварийной замены.

При осмотре производится регулировка, смазка, замена изношенных деталей, если это не требует длительной остановки оборудования. Если замена при осмотре невозможна, то в карточке станка делается соответствующая запись для замены во время ближайшего ремонта. При текущем (мелком) и среднем ремонте станок выводится из производственного процесса на несколько дней, поэтому это должно быть согласовано с мастером или начальником цеха. При среднем ремонте производится  частичная разборка станка, промывка, протирка, замена или восстановление изношенных сборочных единиц и деталей; обкатка на холостом ходу на всех скоростях и подачах. Проверка плавности работы кинематической схемы и ее испытание под нагрузкой. При капитальном ремонте станок выводится из производственного процесса на длительное время и даже может быть вывезен в ремонтно-механический цех (для шлифовки направляющих, модернизации и т. п.).

Выполнение всех видов ремонтных работ распределяется  между ремонтно-механическим цехом и ремонтными отделениями (базами) производственных цехов. В связи с этим устанавливается форма организации ремонтных работ: централизованная, децентрализованная и смешанная.

Централизованная– предусматривает выполнение всех видов ремонтных работ силами ремонтно-механического цеха (РМЦ) под руководством главного механика предприятия. Такая форма организации применяется на заводах, где каждый цех имеет оборудования не более 500 ремонтных единиц.

При децентрализованной – все виды ремонтных работ, включая капитальный ремонт, выполняются цеховыми ремонтными базами под руководством механика цеха. Эта форма организации применяется на заводах, цехи которых имеют оборудование свыше 800 ремонтных единиц. В этом случае РМЦ изготовляет сменные детали и запасные детали и т.д.

Смешанная форма организации применяется, когда все виды ремонтных работ выполняются цеховой бригадой, а капитальный, а иногда и средний ремонт — производится РМЦ. Применяется такая форма организации ремонтных работ на заводах, цехи которых имеют оборудование от 500 до 800 ремонтных единиц.

Исходными данными для проектирования РМЦ и цеховых ремонтных баз являются ведомости обслуживаемого оборудования  с указанием ремонтной сложности по каждому типу. По этим данным можно определить годовую трудоемкость ремонтных работ, выраженную либо непосредственно в часах, либо числом условных единиц, Эта условная единица называется Единицей ремонтной сложности или Ремонтной единицей (Е_р).

Для механического оборудования трудоемкость одной единицы ремонтной сложности (Е_р) принята равной 1/11 части трудоемкости ремонта токарно-винторезного станка 1К62, взятого за эталон и отнесенного к 11 категории сложности, т. е. для станка 1К62 Е_р =11. Для механической части этого станка трудоемкость капитального ремонта принята равной 50 ч. Для электрической части — 12,5 ч.

Категории ремонтной сложности (Е_р) с нормативами времени для разных видов механического и подъемно-транспортного оборудования, а также видов ремонта и тех-нического обслуживания приведены в «Единой системе ППР и рациональной эксп-луатации технологического оборудования машиностроительных предприятий» и другой справочной литературе.

Трудоемкость годового объема ремонта всех станков цеха

Т_г = h∙∑Е_р·,                (7.4)

где h- трудоемкость одной ремонтной единицы, ч; Е_р – число единиц ремонтной сложности (категория ремонтной сложности) одного станка; k_ц – коэффициент цикличности, который определяется  по формуле:

к_ц = п_ц / Т_ц ,               (7.5)

где п_ц –количество ремонтов данного вида за межремонтный период; Т_ц – продолжительность ремонтного цикла.

Расчет числа станков службы ремонта, числа станочников и слесарей ремонтников ведется так же, как и для механических участков и цехов, исходя из общей трудоемкости, определяемой по нормативам времени на каждую единицу ремонтной сложности.

Ремонтная база должна располагать комплектом станков, достаточным для выполнения всех предусмотренных видов ремонтных работ по обслуживаемому цеху. Расчет потребного количества станков и рабочих для ремонтной базы (при детальном проектировании) можно выполнить по трудоемкости ремонтных работ и количеству единиц оборудования, обслуживаемых базой, изложенным выше способом, по принятым нормам в зависимости от количества ремонтных единиц технологического оборудования в механическом цехе. Однако для упрощения подсчитывают потребное количество станков для ремонтных баз (С_р.б) укрупненным методом по процентному отношению количества станков цеховых ремонтных баз к общему количеству обслуживаемых едини технологического и другого оборудования.

С_р.б. = (0,02 … 0,026) С_ед,                    (7.6)

где С_ед – число единиц обслуживаемого технологического и подъемно-транспортного оборудования.

Количество рабочих – станочников базы определяется по количеству основных станков, принимая при расчете коэффициенты многостаночного обслуживания 1,05-1,1; загрузки и использования оборудования 0,5-0,7. Количество слесарей принимается по процентному отношению к количеству станочников базы (60-100%).

Общая площадь ремонтной базы определяется из расчета 27 – 30 м²  на один основной станок базы. Из общей площади ремонтной базы примерно 40 % занимает станочный участок, 25 % — слесарный, остальная площадь – вспомогательные, складские и

служебные помещения. Помещение для мастерской энергетика цеха составляет примерно 35-40 % от всей площади ремонтной базы.

Ремонтная база располагается в пролете или в пристройке здания цеха, где сосредоточены все остальные вспомогательные отделения цеха.