Этому контролю подвергаются группы изделий, например, деталей машин, изготовленных в течение определенного промежутка времени (за смену, за рабочий день). Из группы примерно в 50 деталей берут К деталей и измеряют показатели их качества. Выход за допускаемые пределы любого из контролируемых показателей качества при этом является единичным дефектом. Каждая деталь, в принципе, может иметь Д дефектов — недопустимых отклонений показателей качества от нормированных их значений. Выборка из К деталей равносильна совокупности ( К·Д) дефектов. Учитывая прогрессирующую опасность сосредоточения дефектов в одной детали, число выявленных в выборке из К деталей дефектов, приведенных к числу Д условных единичных дефектов, составляет:

=а·1 + 1,5·б·2 + 2·в·3 + 2,5·г·4 +…. ,

где а, б, в, г…. — количество забракованных деталей с одним, двумя, тремя, четырьмя     и т.д. дефектами;  1,5; 2; 2,5; 3 и т.д.-  коэффициенты, учитывающие прогрессирующую опасность сосредоточения дефектов в одной детали.

Качество группы деталей считается удовлетворительным, если

где  - "приемочное число", критическая величина единичных дефектов.

Вероятность Р  получения такого количества дефектов, которое не превосходит "приемочное число", при достаточно высоком и стабильном качестве деталей подчинена известному в математической статистике закону Пуассона:

где    а — математическое ожидание числа дефектов (среднее число дефектов в группе деталей); .

Соответствующие графики Р = f (а) являются оперативными характеристиками разных режимов (планов) контроля (при разных  и К· Д ) и представлены в нор-мативных документах . Так, если  К·Д =150,  и  а = 4/150 = 0,0266, то в случае 1,5 % дефектных деталей в контролируемой группе эта группа будет браковаться в 5 случаях из 100 (вероятность принятия группы Р = 0,95). В случае 3,5 % дефектных деталей в группе она будет браковаться в 50 случаях из 100 (Р = 0,5). При 6,3 % дефектных изделий группа будет браковаться в 90 случаях из 100 (Р = 0,1).

Как показывает опыт, выборочный контроль по достоверности результатов мало отличается от сплошного контроля, при котором по ряду причин также возможны ошибки. Обобщая сказанное, укажем на порядок проведения выборочного приемочного контроля:

1) задаться величиной вероятности приема группы деталей с количеством дефектов, не превышающим "приемочное число" ;

2)  построить оперативную характеристику планов контроля;

3) принять соответствующий план контроля и сделать выводы.

Конкретный план контроля зависит от реального среднего уровня дефектности продукции. При высоком и стабильном качестве деталей в группах используют план контроля (отмечен индексом 1), заключающийся в следующем.

Принимают достаточно высокие вероятностные характеристики процесса контроля:

- вероятность принятия группы деталей Р’ = 0,95 при доле дефектных деталей  (вероятность отклонения группы деталей I – );

  - вероятность принятия группы деталей  при доле дефектных деталей  (вероятность отклонения группы деталей I — ).

Далее, "приемочное число"  и величину выборки (К · Д) определяют в соответствии с методикой и справочными таблицами, приведенными в нормативных доку-ментах  /3/. Начинают с "приемочного числа"  . При этом :

; ; .

Далее принимают  :

;  . .

Затем :

; . .

Затем :

; . .

Итак, принимают следующий режим (план) контроля:

- "приемочное число";

- выборка из группы деталей  (- количество контролируемых показателей качества / число возможных дефектов/);

- минимальное число деталей в контролируемой группе при  составляет 50;

- средний процент дефектных деталей в контролируемой группе

В том случае, если показатели качества невысоки, может быть рекомендован один из режимов (планов) контроля, приведенных в табл. 2.1.

Таблица 2.1

Планы выборочного одноступенчатого приемочного контроля групп деталей

В качестве исходной принимают (или определяют) величину - допустимый процент дефектов. Для этого проверяют качество группы из 50 деталей; при  обнаруженных дефектах

Затем величина   корректируется после проверки каждой из 25 деталей, т.е. после приема 25/К партий:

. ,

где — число обнаруженных дефектов в 25 деталях, проверенных перед корректировкой значений .

Сведения, полученные при корректировках , являются показателями качества контролируемых изделий. На их основе строится график изменения качества (в среднем) во времени. Анализ этого графика дает основание для изыскания того или иного управляющего воздействия при обнаружении снижения качества или служит подтверждением эффективности принятых мер по его повышению.

Указанная форма контроля показателей качества деталей целесообразна в условиях крупносерийного производства. При мелкосерийном производстве формирование отдельных групп деталей затруднительно. В этих условиях целесообразнее применять непрерывный выборочный приемочный контроль.