Техническое нормирование – это установление технически обоснованных норм расхода производственных ресурсов: рабочего времени, энергии, сырья, материалов, инструментов и т.д. (ГОСТ 3.1109–82).

При техническом нормировании выявляются резервы рабочего времени, улучшается организация труда на предприятии, устанавливается правильная мера труда (т.е. определяется норма времени) и, в конечном счете, решаются задачи повышения производительности труда и увеличения объема производства.

При техническом нормировании труда технологическая операция разлагается на элементы: машинные, машинно-ручные, переходы, рабочие ходы, приемы и движения.

Каждый элемент подвергают анализу, как в отдельности, так и в сочетании со смежными элементами.

Перед расчетом нормы времени производится анализ структуры нормируемой операции с целью ее улучшения путем:

· исключения всех лишних приемов и движений;

· сокращения пути всех движений;

· замены утомительных приемов работы более легкими;

· обеспечения выполнения ручных приемов во время автоматической подачи;

· применения многоместных приспособлений;

· назначения рациональных режимов резания;

· использования опыта передовиков по сокращению затрат времени.

Применяются два метода определения нормы времени:

· опытно-статистический;

· расчетно-аналитический.

Нормы времени, определенные аналитическим методом, называются технически обоснованными нормами или просто техническими нормами.

Техническая норма времени – это время, необходимое для выполнения единицы работы, установленное расчетом, исходя из рационального использования в данных условиях производства труда рабочего и орудий труда с учетом передового производственного опыта. Технические нормы служат основой для определения требуемого количества оборудования и его загрузки, производственной мощности участков и цехов, расчета основных показателей по труду и заработной плате, а также являются основой оперативного (календарного) планирования.

Опытно-статистический метод нормирования, применяемый в условиях единичного и мелкосерийного производств, предполагает установление нормы времени на всю операцию не в результате расчета и анализа ее отдельных элементов и характеристик, а на основе опыта нормировщика и статистических данных о фактических затратах времени на аналогичные работы, выполненные ранее. Эти нормы, как правило, являются заниженными и не отвечают задачам вскрытия резервов производства и повышения производительности труда.

Расчетно-аналитический метод нормирования, применяемый в условиях крупносерийного и массового производств, предполагает определение основного машинного и машинно-ручного времени расчетным путем в зависимости от режимов работы и необходимой расчетной длины обрабатываемой поверхности. Необходимые затраты основного ручного, вспомогательного и подготовительно-заключительного времени, времени обслуживания рабочего места, времени на личные потребности определяют по нормативам времени.

В условиях единичного и мелкосерийного производств определение норм времени производится по укрупненным нормативам или по типовым нормам, составленным аналитическим методам для типовых технологических процессов.

Норма подготовительно-заключительного времени T_ПЗ включает в себя затраты времени на подготовку к заданной работе и выполнение действий, связанных с ее окончанием:

а) получение материалов, инструментов, приспособлений, технологической документации и наряда на работу;

б) ознакомление с работой, изучение технологической документации, чертежа, получение необходимого инструктажа;

в) установку инструментов, приспособлений, наладку оборудования;

г) снятие приспособлений и инструментов со станка и сдачу их на склад;

д) сдачу готовой продукции, остатков материала, документации и наряда.

Подготовительно-заключительное время затрачивается один раз на всю партию обработанных изделий, изготовляемых без перерыва по данному наряду и не зависит от числа изделий в партии.

Норма времени – это норма времени на выполнение объема работы в определенных организационно-технических условиях. Норма времени выражается в часах или в минутах и устанавливается для каждой технологической операции.

Под технической нормой понимается количество деталей, на которое устанавливается норма времени; количество изделий, на которое устанавливается норма расхода материала; число рабочих, на которое устанавливается норма выработки и т. д.

Норма времени на выполнение операции по обработке одной заготовки или по сборке одной сборочной единицы называется штучным временем.

Штучное время t_ш для неавтоматизированного производства состоит из нескольких элементов:

=  + ++,

где  t_o – основное (технологическое) время;– вспомогательное время; – время обслуживания рабочего места;   – время перерывов.

Основное время  – время, затрачиваемое на непосредственное изменение размеров, формы, физико-механических свойств или внешнего вида обрабатываемой заготовки или взаимного расположения отдельных частей сборочной единицы и т.п.

При всех станочных работах основное время определяется отношением расчетной величины пути, пройденного обрабатывающим инструментом, к его минутной подаче:

 ,

где – расчетная длина обработки, мм (длина хода инструмента в направлении подачи); i – число рабочих ходов инструмента;  – минутная подача инструмента, мм/мин.

При ручном подводе инструмента расчетная длина обработки представляет собой сумму собственно длины обработки l, раз­мера врезания инструмента  и размера схода (сбега) инструмен­та :

 ,

где l – длина обрабатываемой поверхности, мм;  – длина врезания инструмента, мм;  – величина перебега инструмента, мм.

На рис. 2.3, а показана схема определения расчетной длины обработки для случая продольного точения. Длину  l  берут из чертежа обрабатываемой заготовки.

При автоматическом цикле обработки следует учитывать путь холостого подхода инструмента к заготовке для облегчения ра­боты инструмента в начале резания. На рис. 2.3, б показан путь при точении на многорезцовом токарном полуавтомате, на рис. 2.3, в - при продольном фрезеровании, на рис. 2.3, г – при сверле­нии. В этом случае расчетная длина

 ,

Значения величин ,   и    берут по нормативным таблицам. Значение   можно определить и расчетным  путем. Например, при продольном точении по схеме, показанной на рис. 2.3, а,    = t ctg j, где t – глубина резания; при фрезеровании паза (рис. 2.3, в)  = , где t – глубина паза; d – диаметр фрезы; при сверлении отверстия стандартным сверлом (рис. 2.3, г)  l_в = 0,3d, где d – диаметр сверла.

Рис. 2.3. Схемы определения расчетной длины для различных видов обработки

Вспомогательное время t_в – часть штучного времени, затрачиваемого на выполнение приемов, необходимых для обеспечения изменения и последующее определение состояния предмета труда (установку и снятие изделия, пуск и выключение станка, подвод и отвод инструмента, перемещение стола или суппорта, промеры изделия, смену инструмента или его переустановку, если это производится на каждое изделие или через определенное их число).

Вспомогательное время может быть неперекры­ваемым и перекрываемым. Если вспомогательные работы выполняют не в процессе обработки (например, снятие обработанной заготовки и установку другой для обработки), то такое вспомогательное время называют неперекрываемым.

Если же часть вспо­могательных работ производят в процессе выполнения основной работы, то эта часть вспомогательного времени называется пере­крываемой. При расчете нормы времени учитывают лишь ту часть вспомогательного времени, которое не может быть пере­крыто машинным временем. Вспомогательное время рассчитывают в соответствии с действующими на данном предприятии нормати­вами по эмпирическим формулам или на основании хронометражных наблюдений.

Вспомогательное время может составлять до 20…35 % штучного времени. Поэтому при проектировании технологических процессов следует тщательно выявлять возможные пути сокращения этого времени.

Сумма основного времени  и вспомогательного времени  называется оперативным временем

 .

Оперативное время затрачивается на выполнение каждой опе­рации и представляет собой основную часть технической нормы.

Время обслуживания t_обсл за­трачивается рабочим на смену инструмента,  правку инструмента (например, шлифовальных кругов), на регулировку и подналадку станка и другие действия, связанные с уходом за рабочим местом при выполнении заданной работы, на уход за рабочим местом в течение смены (смазка и чистка механизмов, раскладка и уборка инструмента в начале и в конце смены, уборка рабочего места).

Время обслуживания рабочего места устанавливают на основании нормативов и во многих слу­чаях определяют в процентах (до 4…8 %) к оперативному времени.

Время перерывов t_п на отдых, производственную гимнастику и личные надобности регламентируют законодательством и исчисляют в процентах к оперативному времени. Для механических цехов t_п » 2,5 % от оперативного времени.

В серийном производстве при расчете норм времени на партию необходимо учитывать подготовительно-заключительное время.

Подготовительно-заключительное время t_п.з  затрачивается ра­бочим перед началом обработки партии заготовок или партии сбо­рочных единиц и после окончания задания. К подготовительной работе относится: получение задания, ознакомление с работой, наладка оборудования, в том числе установка специального приспособления; к заключительной работе относится: сдача выполненной работы, снятие специального приспособления и режущего инстру­мента, приведение в порядок оборудования и т. д. Подготовительно-заключительное время зависит от сложности задания, в частности от сложности наладки оборудования, и не зависит от размера партии.

В массовом производстве в силу повторяемости одной и той же операции необходимость в работах, выполняемых в подготовитель­но-заключительное время, отпадает.

В единичном производстве подготовительно-заключительное время включается в штучное время.

В серийном производстве норму времени на обработку партии заготовок или сборку партии сборочных единиц  рассчитывают по формуле

 ,

где n - размер партии.

Штучное время t_ш и подготовительно-заключительное время t_п.з на выполнение операции над одной деталью образуют норму штучно-калькуляционного времени  t_шк:

 =  +  /п.

На основе норм времени определяют расценки выполняемых операций, рассчитывают потребное количество оборудования для выполнения программы, осуществляют планирование производ­ственного процесса.