3.5. Информационное обеспечение предприятия

Внутренние и внешние связи предприятия можно представить в виде сетей физических, информационных и управляющих потоков. Физические потоки отражают движение материальных, трудовых и энергетических ресурсов, информационные потоки – передачу данных различного рода между производственными подразделениями. Управляющие потоки характеризуют связи между точками, где принимаются решения и где эти решения выполняются.

В самом общем виде производственная система является взаимосвязанной совокупностью трех систем: физической (станки, склады, транспорт), информационной и решающей.

Чтобы изготовить изделие, необходимы материя, энергия и информация.

Материальной базой любого производства является технологический процесс.

Материальный поток образуется загрузкой сырья, материалов, комплектующих изделий, инструментов, оснастки. Превращение исходного материала в готовую продукцию осуществляется за счет энергии, путем последовательных воздействий на материальный объект, каждое из которых вызывает преобразование материального потока. Техническим средством преобразования материального потока является технологическое оборудование и каждое воздействие на материальный поток можно рассматривать как элементарную технологическую операцию.

Для преобразования материи необходима информация, которая определяет форму воздействия на элементы материального потока. Источником этой информации является концептуальная модель, т.е. описание тех характеристик, которые должно иметь изделие.

По существу, концептуальная модель является техническим заданием на разработку.

Для изготовления изделия необходимо трансформировать эту информацию в алгоритмическую модель, представляющую собой последовательность команд для технологического оборудования, т.е. информацию о том, как изготовить данное из-делие.

После каждой технологической операции надо выполнить обратное преобразование, т.е. изменение состояния потока материи должно быть преобразовано в информацию. Для этого служат измерительные системы, которые создают поток информации обратной связи.

Технологический процесс изготовления изделия заканчивается операцией сравнения концептуальной модели изделия с информацией, описывающей полученный образец. При отклонении, превышающем некоторое пороговое значение, полученный экземпляр идет в брак.

На любом производстве должно циркулировать два основных принципиально отличающихся информационных потока:

- управляющий поток – информация, идущая о концептуальной модели к технологическому оборудованию. Этот поток определяет, что должно быть сделано.

- поток обратной связи – этот поток определяет, что именно и как сделано к определенному моменту времени.

При сопоставлении этих информационных потоков выявляется информация рассогласования, на основании которой принимается решение по управлению.

Время настройки производства на изготовление нового изделия (т.е. его гибкость) определяется скоростью трансформации информации от концептуальной модели до модели управления технологическими процессами.

Трансформация концептуальной модели в алгоритмическую осуществляется на этапах проектно-конструкторских работ и технологической подготовки производства.

Процесс управления производством основан на анализе данных, поступивших от структурных подразделений предприятий

С точки зрения управления, любое производство независимо от его вида, типа, уровня автоматизации представляется как совокупность объектов управления и системы управления.

Объектами управления на любом производстве являются следующие компоненты: основное технологическое оборудование, вспомогательное оборудование, средства технологического оснащения, оперативный персонал, системы технологической подготовки производства.

Ядром управляемых объектов является основное технологическое оборудование.

Вспомогательное оборудование – это чаще всего складские системы, измерительные машины, испытательные стенды, транспортные устройства.

В функции транспортной системы входят: перемещение заготовок, деталей, полуфабрикатов, комплектующих изделий в соответствии с технологическими маршрутами их обработки, подача инструмента и приспособлений на рабочие позиции.

Складские системы предназначены для приема, хранения нормативного запаса, выдачи в производство и учета основных материалов, инструмента, приспособлений, накопления и хранения готовых изделий, отходов производства, бракованных деталей с целью обеспечения ритмичности работы предприятия. Через склады предприятие связывается с внешними по отношению к нему заказчиками и поставщиками.

Для всего технологического оборудования, как основного, так и вспомогательного, является то, что оно само является управляемым.

Устройства управления, используемые для конкретной единицы технологического оборудования, называются локальными системами управления (ЛСУ). В настоящее время локальные системы управления, как правило, строятся на базе микропроцессоров или микроЭВМ.

Система управления осуществляет управление подготовкой средств технологического оснащения и их перемещениями внутри предприятия, ведет учет состояния всех наличных средств. Количество наименований обрабатываемых деталей в зависимости от типа производства может изменяться от единиц до нескольких сотен и тысяч. Количество наименований инструмента может достигать сотен наименований. Количество и состав персонала, работающего на предприятии, существенно зависит от уровня автоматизации предприятия в целом, его подразделений, отдельных технологических процессов, в том числе от уровня автоматизации системы управления.

Система управления обеспечивает информационные потребности персонала, управление его работой и учет результатов деятельности. Полученная информация используется для производственного планирования с целью оптимизации процесса изготовления изделия путем выбора соответствующего оборудования, технологических процессов, условий обработки и.т.п. Эта информация, в свою очередь, используется для управления оборудованием. Обратная связь от станков и оборудования осуществляется через специальные контуры. ЭВМ непрерывно принимает информацию о реальных параметрах оборудования и процессов, сравнивает их с заданными. Если система обнаружила отклонения, производится регулировка параметров объекта или процесса для того, чтобы объект или производство функционировали в оптимальном режиме.