[4, с. 130 – 137; 6, с. 563 – 565; 7, с. 40,41; 8, с. 326 – 328; 10, с. 131; 11, с. 118 – 121; 14, с. 539 – 543; 15, с. 239 – 241; 16; 19, с. 199; 23; 24, с. 121 – 137]

Разработка технологического маршрута – это решение сложной многовариантной задачи, в результате которого принимают общий план обработки детали, намечают содержание технологических операций в соответствии со стадиями обработки.

Эту задачу следует решать с использованием следующих методических рекомендаций:

1. Правильный выбор базовых поверхностей на операциях чистовой и отделочной обработки обеспечивает требования точности, заданные чертежом (методику выбора технологических баз и обеспечение требований точности см. в подразделе 4.9).

2. Сначала обрабатывают поверхности, которые впоследствии принимают за технологические базы.

3. После обработки поверхностей на первой операции и подготовки технологических баз, ведут обработку поверхностей в соответствии с заданными размерами и очерёдностью получения поверхностей.

4. Обработку поверхностей производят в последовательности, обратной степени их точности, чем точнее должна быть поверхность, тем позже её обрабатывают.

5. В конец маршрута выносят обработку легкоповреждаемых поверхностей (наружных резьб, острых кромок и других элементов).

6. Для своевременного выявления раковин и других дефектов материала сначала производят черновую, а если требуется и чистовую обработку поверхностей, на которых эти дефекты не допускаются. В случае обнаружения дефектов заготовку либо бракуют, либо принимают меры для исправления брака.

7. Процесс обработки точных поверхностей обычно делят на стадии: черновую, чистовую и отделочную. Основными целями разделения обработки на стадии являются:

· уменьшения влияния внутренних остаточных напряжений на окончательную точность деталей;

· уменьшение погрешностей технологической системы вследствие уменьшения больших нагрузок и тепловых деформаций;

· вынесение отделочной обработки в конец маршрута, что уменьшает риск случайного повреждения ответственных поверхностей при дальнейшей обработке и транспортировке;

· выполнение черновой обработки рабочими более низкой квалификации и использование более изношенного оборудования;

· увеличение долговечности использования точного оборудования на операциях окончательной обработки;

· повышение точности обработки вследствие использования нового точного оборудования.

На стадии черновой обработки появляются сравнительно большие погрешности, вызываемые деформациями технологической системы от сил резания и сил закрепления заготовки, а также её интенсивный нагрев. Чередование черновой и чистовой обработок в одной операции не обеспечивает заданную точность. После черновой обработки наблюдаются наибольшие деформации заготовки в результате перераспределения остаточных напряжений в её материале. Группируя обработку по стадиям, увеличивают разрыв во времени между черновой и отделочной обработкой и позволяют более полно проявиться деформациям до их устранения на последней стадии обработки.

1. Если заготовку подвергают термической обработке, то технологический процесс делят на две части: до термической обработки и после неё. Часто после термической обработки предусматривают правку и повторную обработку точных поверхностей для устранения возможных короблений. Иногда требуется введение дополнительных «защитных» операций до, между или после термической обработки.

Таблица 4.15

Маршрут обработки корпуса

1. При разработке маршрута обработки заготовки необходимо предусматривать контрольные операции. Различают следующие виды контроля:

· профилактический контроль – проверка исходных заготовок, оборудования, оснастки, технологии;

· текущий контроль – рабочими в процессе работы;

· приёмочный контроль – контролёрами при сдаче работы;

· по месту выполнения – стационарный и скользящий контроль;

· по степени охвата – сплошной и выборочный контроль;

· пассивный контроль – это контроль после выполнения операции;

· активный контроль – это контроль во время выполнения операции.

2. Перед контрольными операциями в технологическом процессе необходимо предусмотреть операции очистки и промывки заготовок и деталей, а также удаление с их поверхностей заусенцев.

3. Результат решения заносят в таблицу маршрута обработки корпуса (табл. 4.15).