Понятие производственной мощности предприятия

Под производственной мощностью промышленного предприятия понимают максимально возможный годовой выпуск продукции высокого качества или объем переработки сырья (в номенклатуре и ассортименте, предусматриваемых на плановый год) при полном использовании производственного оборудования и производствен­ных площадей, с учетом применения передовой технологии, улуч­шения организации производства и труда. Плановую производственную мощность предприятия, рассчитываемую на определенный плановым период, следует отличать от проектной мощности пред­приятия, которая представляет собой заранее заданную величину объема вы­пуска продукции, принимаемую в качестве отправного показателя для проекти­рования строящегося или реконструируемого предприятия.

В самом общем виде производственная мощность (М_пр) может быть выражена следующим образом:

М_пр = Пр_об · Ф_вр                                                      (4.1)

или

М_пр = Ф_вр : Тр_д,                                                                                  (4.2)

где Пр_об – производительность оборудования в единицу времени, выраженная в штуках изделий (деталей); Ф_вр – действительный (рабочий) фонд времени работы обору­дования, ч; Тр_д – трудоемкость комплекта изделий (деталей), изготавливае­мых на данном оборудовании в нормо-часах, человеко-днях.

В задании на проектирование предприятия программа выпуска продукции является заданной величиной, а состав предприятия, технологический процесс изготовления продукции по этой программе, структура парка оборудования, его количествен­ный и качественный состав, размеры производственных площадей, характер и габариты зданий и сооружений, энергетическое и транспортное хозяйство и т.п. являются величинами искомыми. Они должны быть установлены применительно к использованию наиболее передовых методов организации технологических процессов и при оптимальном режиме работы предприятия.

В противоположность этому плановая производственная мощность дейст­вующих предприятий определяется исходя из применяемых технологических процессов, наличного парка оборудования и имеющихся производственных пло­щадей как величин, уже заданных, а объем выпуска продукции по плановой номенклатуре является величиной искомой, устанавливаемой в условиях полного использования основных производственных фондов

Формула (4.1) применяется в случаях, когда известна произ­водительность оборудования, выраженная в количестве изготавливае­мых изделий (деталей) в единицу времени. На предприятиях много-номенклатурного производства, каким является большинство ма­шиностроительных заводов, ввиду отсутствия таких данных по всему парку технологического оборудования обычно применяется формула (4.2). В этих случаях пользуются данными трудоемкости из­готовления изделий.

Основные положения и исходные данные для определения производственной мощности

Производственная мощность предприятия является величиной расчетной, определяемой в соответствии с методическими положе­ниями, общими для предприятий всех отраслей промышленности, конкретизированными в отраслевых методиках. Так, для предприятий отраслей машиностроения и металлообработки утверждена единая межотраслевая инструкция.

Основными методическими положениями при расчете производственной мощности предприятия являются следующие.

1. Расчет производственной мощности производится по всей номенклатуре продукции, выпускаемой предприятием с обязательным выделением продукции, по которой составляются ежегодные сводные балансы производственной мощности. По продукции, не профильной для данного предприятия, производственная мощность

рассчитывается только при наличии специализированных мощностей, в противном случае мощность по этой продукции учитывается в числе прочей продукции.  Производственная мощность определяется в тех единицах, в каких планируется производство этой продукции.

2. Мощность каждого из производственных подразделений предприятия выражается отношением (коэффициентом) действительного (рабочего) фонда времени работы оборудования данного подразделения к прогрессивной трудоемкости соответствующей годовой расчетной производственной программы. Определение величины производственной мощности в натуральном выражении производится, как правило, только по предприятию в целом, путем умножения расчетной производственной программы по каждой номенклатурной позиции на величину указанного коэффициента.

3. Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих подразделений (цехов, участков, агрегатов) с учетом сложившейся кооперации и мер по ликвидации «узких мест». Ведущим подразделением считается такое, в котором выполняются основные технологические операции по изготовлению продукции, где затрачивается наибольшая доля совокупного живого труда и где сосредоточена значительная часть основных производственных фондов данного подразделения.

Под «узким местом» понимается несоответствие мощностей отдельных цехов, участков, групп оборудования мощностям соответ­ствующих подразделений, по которым устанавливается мощность всего предприятия, цеха.

Расчет мощности ведется по всем производственным подразделе­ниям предприятия в последовательности от низшего производственного звена к высшему: от групп технологически однотипного оборудования – к производственным участкам, от участков – к цехам, от цехов – к предприятию в целом.

4. При определении производственной мощности в расчет не принимаются простои оборудования или недоиспользование площадей, вызванные недостатком рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии или организационными неполадками, а также потери рабочего и станочного времени вследствие брака в производстве. Учитываются только технологически неизбежные потери в размерах, установленных вышестоящей организацией.

5. Производственная мощность предприятия динамична, она изменяется в связи с ростом производительности труда, совершенствованием организации производства,

повышением квалификации работающих. Поэтому расчет мощности «привязывается» к определенной календарной дате. Согласно действующей методике мощность определяется на 1 января планового года (входная мощность) и на 1 января следующего года (выходная мощность). Принято определять также и среднегодовую мощность. Этот показатель используется для сопоставления с планом и отчетом о выпуске продукции.

При определении входной производственной мощности учитывается:

· внедрение мероприятий по ликвидации узких мест» и течение первого квартала планового года без дополнительных капитальных вложений;

· внедрение прогрессивных технологических процессов, не тре­бующих изготовления сложной оснастки;

· повышение производительности оборудования за счет его мо­дернизации;

· увеличение количества оборудования или замена его более производительным за счет оборудования, находящегося на складе, а также излишнего и недостаточно используемого в других произ­водственных подразделениях предприятия;

· перераспределение работ между отдельными видами и группами оборудования и между производственными подразделениями пред­приятия;

· возможность увеличения сменности работы оборудования и ис­пользования производственных площадей, лимитирующих выпуск продукции (перевод оборудования на трехсменный режим работы).

Выходная производственная мощность рассчитывается с учетом:

· намеченных при определении входной мощности мероприятий по ликвидации узких мест;

· ввода в действие новых производственных мощностей на пред­приятии;

· ввода в действие производственных мощностей в процессе ре­конструкции и расширения предприятия;

· прироста производственных мощностей на действующем предпри­ятии за счет осуществления мероприятий по повышению эффектив­ности производства;

· выбытия мощностей предприятия в результате полного или ча­стичного прекращения производства при условии, что размеры выбывающих мощностей и сроки их выбытия утверждены вышестоя­щим органом (министерством).

6. Прирост производственных мощностей на действующих предприятиях за счет осуществления мероприятий по повышению эффективности производства определяется на основании годового плана этих мероприятий. К мероприятиям по повышению эффективности производства относятся:

· внедрение прогрессивной технологии, механизации и автоматизации производства;

· модернизация оборудования, оснастки и инструмента;

· совершенствование систем управления, планирования и организации производства;

· совершенствование и улучшение качества продукции и др.

Увеличение объема производства, достигнутое за счет проведе­ния мероприятий по совершенствованию эффективности производ­ства, направленных на освоение плановой производственной мощ­ности, не считается приростом производственной мощности.

7. При расчетах производственной мощности определяют коэффициент использования среднегодовой мощности, а также средние коэффициенты загрузки оборудования во времени. Коэффициенты загрузки определяются путем деления трудоемкости, необходимой для изготовления продукции на данном оборудовании, на действительный (рабочий) годовой фонд времени работы оборудования при двухсменном режиме работы. Расчет производственной мощности предприятия производится на основе следующих исходных данных:

· количественного состава и технического уровня оборудования;

· режима работы предприятия;

· прогрессивных технических норм трудоемкости изготовления изде­лий или производительности оборудования;

· номенклатуры выпу­скаемой продукции.

Количественный состав и технический уровень оборудования играет важную роль в определении производственной мощности предприятия. Производственная мощность предприятия обуслов­ливается наличным количеством и технической характеристикой оборудования.

Расчет мощности ведется по всему производственному оборудо­ванию, закрепленному за цехами. К производственному относится такое оборудование, при помощи которого непосредственно осуществляется технологический процесс изготовления товарной про­дукции на предприятии. В расчет принимается действующее оборудование и бездействую­щее вследствие неисправности, ремонта, модернизации, отсутствия загрузки и других причин.

Не принимается в расчет мощности:

· оборудование (в пределах норматива) вспомогательных цехов предприятия (ремонтно-механических, электроремонтных, инстру­ментальных и т.п.), а также участков того же назначения в основ­ных производственных цехах. Оборудование вспомогательных це­хов, аналогичное оборудованию основных произ­водственных цехов которое имеется сверх норматива, должно включаться в расчет мощности;

· резервное оборудование предприятия, перечень и количество которого должны быть утверждены вышестоящей инстанцией.

При расчете мощности оборудование группируется по структур­ным производственным подразделениям предприятия, а в них – по группам по признаку взаимозаменяемости, т.е. по возможности выполнения одинаковых технологических операций. На поточных линиях, где операции жестко закреплены за определенными станками и где в силу этого оборудование невзаимозаменяемо, оно груп­пируется в порядке последовательности выполнения технологиче­ских операций. Уникальное оборудование выделяется отдельно.

Для цехов ряда предприятий (например, для некоторых цехов машиностроительных, деревообрабатывающих заводов, предприя­тий легкой промышленности и других отраслей) главнейшим фак­тором, определяющим величину производственной мощности, яв­ляются площади. В этих случаях в расчет мощности принимаются производственные площади, т.е. площади, на которых осуществляется технологический процесс изготовления продукции. К ним относятся площади, занятые:

· производственным оборудованием; рабочими местами (в том числе верстаками, сборочными стендами и т.п.);

· заделами (заготовками, деталями, узлами) у рабочих мест;

· прохо­дами между оборудованием и между рабочими местами (кроме магистральных проездов).

При определении мощности в расчет не принимаются вспомо­гательные площади. К ним относятся площади:

· инструментального и ремонтного цехов;

· цеховых складов и кладовых;

· помещений отдела технического контроля;

· отделений приготовления и раздачи охла­ждающих жидкостей;

· прочих вспомогательных помещений;

· пожар­ных и магистральных проездов.

Размеры площадей принимаются по данным производственно-технического паспорта предприятия, а при отсутствии паспортных данных – путем обмера. Обмер производится по внутреннему пе­риметру здания или по осям колонн с учетом выступающих частей здания.

Режим работы предприятия непосредственно влияет на вели­чину производственной мощности и устанавливается исходя из конкретных условий производства. В понятие «режим работы» входит число смен, продолжительность рабочего дня и продолжи­тельность рабочей недели.

В зависимости от того, какие потери времени учитываются при определении мощности, различают календарный (номинальный), режимный и действительный (рабочий) фонды времени использова­ния основных производственных фондов.

Календарный фонд времени равен количеству календарных дней в плановом периоде, умноженному на 24 ч, т.е. для невисокосного года – 8760 ч (24 · 365).

Режимный фонд времени определяется режимом производства. Он равен произведению числа рабочих дней в плановом периоде на число часов в рабочих сменах. При пятидневной рабочей неделе режимный фонд определяется соответственно принятому режиму производства при обязательном соблюдении установленной зако­ном общей длительности рабочей недели.

Действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования равен режимному за вычетом времени на планово-предупредитель­ный ремонт, которое не должно превышать установленные нормы.

В расчетах производственной мощности должен приниматься максимально возможный действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования (использования производственных площадей). При этом:

1) для производства и участков с прерывным процессом производства принимают годовой фонд работы оборудования, исходя из трехсменной (или четырехсменной, если предприятие работает в четыре  смены) работы и  установленной продолжительности  смен в часах за  вычетом  времени на  проведение  планово-предупредительных ремонтов, выходных и праздничных дней, а также сокращения рабочего времени в предпраздничные дин. Фонд рабочего времени для предприятий, ведущие цехи  которых работают в две смены (или менее чем в две смены), исчисляют исходя из двухсменного режима работы. (К прерывному процессу относят производство

продукции, остановка изготовления которой в любой момент технологического процесса не приводит к потере изделий или сырья, а технологический процесс может быть приурочен к длительности рабочей смены или рабочих суток);

2) для производства и участков с непрерывным процессом производства принимают годовой фонд работы оборудования (использования площадей), исходя из числа календарных дней в году и 24 рабочих часов в сутки за вычетом времени на ремонт и технологические остановки оборудования, если эти остановки не входят в нормы его использования. (К непрерывному процессу производства относят такой технологический процесс изготовления продукции, который носит непрерывный характер, а остановка процесса производства связана с длительными простоями и приводит к потере сырья и порче оборудования или связана с другими большими экономическими потерями);

3) для уникального и лимитирующего оборудования  принимается действительный фонд времени, исходя из трехсменного режима работы. Примерная номенклатура такого оборудования приводится в отраслевых инструкциях;

4) если цехи, участки и рабочие места оснащены оборудованием, не требующим планового ремонта в рабочее время, действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования (использования производственных площадей) этих подразделений принимается равным режимному фонду.

Расчет производственной мощности предприятия производится на основе технических или проектных норм трудоемкости изго­товления изделий, выработки, производительности оборудования, использования площадей, норм выхода продукции из сырья с учетом применения передовой технологии и организации труда.

Если при расчете мощности учитываются проектные нормы, они принимаются по данным действующего проекта реконструкции или строительства предприятия или по данным технических паспор­тов на оборудование.

Принимаемые для расчета производственной мощности нормы выработки не должны быть ниже фактической выработки, достиг­нутой передовиками производства. В тех случаях, когда техниче­ские или проектные нормы выработки, производительности оборудо­вания, использования площадей и т.д. отсутствуют или превзой­дены передовиками производства, производственная мощность рас­считывается по вновь разработанным прогрессивным техническим нормам, основанным на устойчивых достижениях передовиков производства. Полученные таким образом нормы – это нормы вы­работки рабочего или группы рабочих, в совершенстве освоивших передовую технологию и организацию производства.

При определении производственной мощности предприятия ис­пользуются устанавливаемые в плане расчетного года номенклатура выпускаемой продукции, количественное соотношение изделий.

В многономенклатурных производствах (машиностроении, ме­таллообработке, производстве резинотехнических изделий, изделий из пластмасс, швейной, трикотажной и других отраслях промыш­ленности) установленная предприятию производственная программа выпуска продукции лишь в редких случаях может быть непосред­ственно заложена в расчет производственной мощности без предва­рительной обработки. Чтобы производственная программа давала четкое представление о профиле предприятия и была достаточно «обозримой», т.е. не содержала чрезмерно обширной номенклатуры изделий, ее приводят в вид, который позволил бы свести объем расчетов к разумному минимуму. Преобразованная таким порядком программа обычно носит название расчетной программы.

В расчетной программе должны применяться те же единицы измерения (штуки, тонны, погонные метры, квадратные метры, рубли и др.), которые приняты для определенных изделий в произ­водственной программе выпуска продукции. В расчетную программу не включаются мелкие разовые неповторяющиеся заказы, поставки по кооперации, не носящие устойчивого характера, капитальный ремонт собственных основных фондов, производство запасных частей к собственному оборудованию, исполнение работ и услуг на сторону и т.п., так как на предприятиях не формируются и не должны формироваться мощности для выполнения случайных за­казов. «Расчистка» программы в этом отношении является одним из путей специализации производства и четкого соблюдения его производственного профиля.

На предприятиях, выпускающих изде­лия большой номенклатуры, при составлении расчетной программы производят укрупнение номенклатуры путем объединения разных изделий в группы по конструкторско-технологическому подобию и приведения каждой группы к одному базовому изделию-представителю. При этом необходимо, чтобы структура трудоемкости приводимых изделий была, возможно, ближе к структуре трудоемкости изделия-представителя и чтобы последнее имело в группе наибольший выпуск и наибольшую суммарную трудоемкость. Обязательным является также, чтобы приводимые изделия и изделия-представители изготавливались на основе освоенных технологических процессов.