Состав, значение и задачи ремонтного хозяйства

В обеспечении наиболее эффективного использования основных производственных фондов важная роль принадлежит ремонтному хозяйству. Посред­ством ремонта устраняются последствия физического износа, возвращаются утраченные в ходе эксплуатации параметры, а модернизация компенсирует моральный износ оборудова­ния.

Ремонтное хозяйство включает ремонтно-механический цех, ремонтные участки цехов, склады оборудования и за­пасных частей и другие подразделения. Оно осуществляет все виды ремонта, модернизацию и технические осмотры (об­служивание) оборудования.

Характер деятельности ремонтного хозяйства определя­ет его задачи:

· осуществление технического обслуживания и ремонта всего оборудования предприятия;

· монтаж обору­дования вновь приобретенного или изготовленного самим предприятием;

· модернизацию эксплуатируемого оборудова­ния; изготовление запасных частей и узлов;

· организацию хранения оборудования и запасных частей;

· планирование всех работ по техническому обслуживанию и ремонту обору­дования;

· разработку мероприятий по повышению эффектив­ности работ по техническому обслуживанию и ремонту обо­рудования.

Система технического обслуживания и ремонта обору­дования

Организация ремонтного хозяй­ства предприятия базируется на системе планово-предуп­редительного ремонта (ППР). Она представляет собой совокупность организационно-тех­нических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, по профилактическим ме­роприятиям в соответствии с заранее составленным планом. План определяет объемы и сроки этих мероприятий в целях предотвраще­ния прогрессивно нарастающего износа, предупреждения ава­рий и поддержания оборудования в постоянной технической готовности. Основными принципами этой системы являют­ся:

1) предупредительность;

2) плановость.

Принцип предуп­редительности заключается в том, что после отработки каж­дым агрегатом установленного промежутка времени для него выполняются техническое обслуживание и ремонтные работы независимо от физического состояния и степени износа. Принцип плановости предполагает, что проведение указанных технических воздействий осуществляется по спе­циальному графику с заданными объемами работ в назна­ченные сроки.

Система ППР включает техническое обслуживание (осмотр) и ремонты. Техническое обслуживание – это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования и обеспечению его технических параметров в процессе эксплуатации. Эти осмотры выполняются произ­водственными рабочими, а также дежурным ремонтным пер­соналом. Они предусматривают следующие вида технических воздействий: смену и пополнение масел; регулировку меха­низмов; устранение мелких неисправностей; смазку тру­щихся поверхностей; проверку геометрической точности в соответствии с нормами, предусмотренными государственными стандартами (ГОСТ) или техническими условиями (ТУ); испытания (для электрооборудования, электросетей, гру­зоподъемных машин) и т.п.

Виды ремонта

Ремонт – это комплекс операций по восстановлению па­раметров технической характеристики оборудования и обеспечению дальнейшей его эксплуатации. Ремонт подраз­деляется на малый, средний и капитальный.

Малый (теку­щий) ремонт предусматривает замену быстроизнашивающих­ся деталей и регулировку механизмов. При среднем ре­монте выполняются частичная разборка агрегата, замена и ремонт отдельных сборочных узлов и механизмов, последу­ющая сборка, регулировка и испытания под нагрузкой.

Капитальный ремонт предусматривает полную разборку агрегата, дефектовку (сортировку на годные, негодные и требующие восстановления детали), замену или ремонт сбо­рочных единиц с последующими сборкой, регулировкой и испытанием на всех режимах работы.

Ремонты, вызываемые отказами и авариями оборудования, называются внепла­новыми (аварийными). При хорошо организованной систе­ме ППР и высокой культуре эксплуатации оборудования необходимость в таких ремонтах, как правило, не возникает.

Минстанкопромом разработана Типо­вую схему технического обслуживания и ремонта (ТСТОР) металло- и деревообрабатывающего оборудования, соглас­но которой рекомендован комплекс работ, регламентируемых этой системой и состоящих из технических обслуживаний и ремонтов.

Типовой системой технического обслуживания и ремонта называется совокупность взаимосвязанных положе­ний и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с целью сохранения в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации производительности, точ­ности и других показателей,  гарантированных в сопроводи­тельной технической документации заводов-изготовителей.

В настоящее время вопросы, связанные с организацией ремонтного хозяйства, решаются на предприятиях само­стоятельно, при этом используются рекомендации ТСТОР, Единой системы ППР (ЕСППР) и технические условия (ТУ) заводов-изготовителей оборудования.

Организация и управление ремонтной службой на пред­приятии

На предприятии выполнение ремонтных работ мо­жет быть организовано следующими методами: централизо­ванным, децентрализованным и смешанным.

При централизованном методе ремонт всех видов и не­которые работы по техническому обслуживанию произво­дятся силами ремонтно-механического цеха (РМЦ). Этот цех располагает специализированными ремонтными брига­дами, необходимым универсальным оборудованием, запас­ными частями, материалами и др. Этот метод применяется на не­больших предприятиях единичного и мелкосерийного про­изводства.

При децентрализованном методе все виды ремонтных ра­бот и изготовление части сменных деталей осуществля­ются силами и средствами цеховых ремонтных служб. РМЦ предприятия выполняет работы по капитальному ремонту и модернизации сложного и крупного оборудования; изготав­ливает запасные части массового применения; восстанавли­вает детали, требующие применения специального оборудо­вания и оснастки. Этот метод используется в крупносе­рийном и массовом производстве с большим числом обору­дования в каждом цехе.

Смешанный метод характеризуется тем, что ремонтные ра­боты выполняются как цеховой ремонтной службой, так и РМЦ. За ремонтно-механическим цехом закрепляется производство капиталь­ного ремонта всего оборудования предприятия и изготов­ление запасных частей. Этот метод применяется на предприятиях тяжелого машиностроения с небольшим числом оборудова­ния.

Основными способа­ми проведения ремонтов являются: агрегатный и последо­вательно-агрегатный. При агрегатном способе отдельные сборочные единицы (узлы, агрегаты) заменяются запасны­ми (из оборотного фонда), заранее отремонтированными или новыми. Таким способом ремонтируют оборудование од­ной модели (назначения). При последовательно-агрегат­ном способе конструктивно обособленные сборочные едини­цы (редукторы, коробки скоростей, электродвигатели и т.п.) ремонтируются (заменяются) последовательно на од­ной единице оборудования во время перерывов в его работе (нерабочие смены). Этот способ применяется для ремонта конвейерного оборудования в литейных и кузнечных цехах, автоматов, агрегатных станков и т.п. Внедрение агрегатного и последо­вательно-агрегатного способов ремонта является условием выполнения ремонтных работ без остановки производства.

При капитальном ремонте может осуществляться мо­дернизация оборудования. Она заключается в том, что посредством внесения частичных изменений и усовершен­ствований в конструкцию машин в целях повышения их эффективности оборудование приводится в соответствие с современными техническими параметрами.

Управление ремонтным хозяйством осуществляет главный механик предприятия, который подчиняется главному инженеру. Главный механик руководит работой отдела главного механика (ОГМ) и подчиненного ему ремонтно-механического цеха (РМЦ), а также осуществляет функцио­нальное руководство цеховыми ремонтными службами и координирует работу по техническому обслуживанию и ремонту оборудования на предприятии. ОГМ на крупных предприятиях состоит из подразделений: бюро планово-предупредительного ремонта (БППР), конструкторско-технологического (КТБ), планово-производственного (ППБ) или планово-диспетчерского (ПДБ) и группы кранового оборудования.

Ремонтное хозяйство в цехе возглавляет механик. Масте­ра и бригадиры, которые непосредственно руководят рабо­тами по надзору, уходу, эксплуатации и ремонту (при децентрализованной системе) оборудования, подчиняются механику цеха, а мастерам подчиняются дежурные слесари, закреплен­ные за определенными участками.

Планирование ремонта оборудования

Единая систе­ма ППР и ТСТОР базируется на следующих основных нормативах:

1) категории ремонтной сложности;

2) ре­монтной единице;

3) длительности и структуры ремонтного цикла;

4) длительности межремонтных периодов и осмотров.

Под категорией сложности понимается степень сложности ремонта агрегата (единицы оборудования), которая зависит от его технических и конструктивных особенностей, размеров обрабатываемых деталей, точности их изготовления и особенности ремонта. Категория ремонтной сложности обозначается буквой R и числовым коэффициентом пе­ред ней.

ЕСППР определены категории ремонтной сложности всех используемых моделей оборудования как по механической, так и по электрической части. Для выбранной группы обо­рудования принимается один из агрегатов в качестве эталона и для него установлена категория сложности. Так, для металлообрабатывающего станочного парка в настоящее вре­мя в качестве агрегата-эталона принят токарно-винторезный станок 16К20 с его техническими и габаритными парамет­рами. Для этого станка установлена категория сложности 11R (по ТСТОР – 12R). Для любого другого агрегата этой группы ее определяют путем сопоставления этого станка с агрегатом-эталоном. Формулы для расчета и значения кате­гории сложности ремонта оборудования приведены в «По­ложении о ППР технологического и подъемно-транспортного оборудования машиностроительных предприятий» (ЕСППР).

Ремонтная единица – условный показатель, характери­зующий нормативные затраты на ремонт оборудования первой категории сложности (r_е). За единицу ремонтной сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего РМЦ составляет 50 ч, а за единицу ремонтной сложности электрической части оборудования – 12,5 ч.

Категория сложности ремонта обо­рудования определяется по числу единиц сложности ре­монта, присвоенных данной группе оборудования.

Нормы времени даются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдель­но на слесарные, станочные и прочие работы. Их предель­ные значения приведены в «Положении…» Время простоя оборудования в ремонте также регламентируется нормативами простоя на одну ремонтную единицу (в сут­ках).

Трудоемкость ремонтных работ и осмотров в течение межремонтного цикла рассчитывается по количеству и сложности установленного оборудования, продолжительности и структуре  ремонтного цикла, утвержденным нормам затрат труда на единицу ремонтной сложности по формуле 

,

где К_р, С_р, М_р, О_о – количество капитальных, средних, малых ремонтов и осмотров за цикл соответственно; t_к, t_с ,t_м ,t_о – трудоемкость (норма времени) условной ремонтной единицы капитального, среднего, малого ремонта и осмотра соответственно, нормо-ч; r_е – количество ремонтных единиц (категория сложности) данной группы оборудования; О_у – количество установленного оборудования данной группы.

Под длительностью ремонтного цикла понимается наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого осуществляются в установленной последовательности все виды технического обслуживания и ремонта в соответствии со структурой ремонтного цикла, т.е. период времени от установки оборудования до капитального ремонта или между двумя очередными капитальными ремонтами.

Продолжительность ремонтного цикла определяется по формуле:

,

где Н_р – исходная нормативная продолжительность ремонтного цикла, ч; - коэффициенты, учитывающие тип производства, вид обрабатываемого материала, условия эксплуатации и размеры оборудования соответственно.

Под структурой ремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения работ по осмотру и ремонту в период между капитальными ремонтами или между вводом в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом. Она зависит от технологического назначения оборудования, его сложности и условий эксплуатации. Примерное обозначение структуры ремонтного цикла:

К – О – М – О – М – О – С – О – М – О – М – О – К,

где К – капитальный ремонт; О – осмотр; М – малый ремонт; С – средний ремонт.

Для сокращения времени ремонта сложного оборудования при планировании используются сетевые графики. Потребное число ремонтных рабочих определяется аналогично методике определения числа основных производственных рабочих. Трудоемкость ремонтных работ в каждом месяце года по плану должна быть примерно одинаковой, чтобы обеспечить равномерность загрузки ремонтных рабочих.