В условиях непоточного производства изготавливают детали партиями, а сборку осуществляют сериями изделий или сборочных единиц.

При детальном проектировании цехов и участков серийного производства количество станков определяют по каждому типоразмеру оборудования для каждого участка на основе данных о трудоемкости деталей, закрепленных для обработки за данным участком. Расчетное значение числа станков определяется по формуле:

,                                          (4.22)

где Т_с.S – суммарная трудоемкость обработки годового количества деталей, обрабатываемых на участке на станках данного типоразмера, ч; Ф_о – эффективный фонд времени работы станка, ч. (данные об эффективном фонде времени для основных видов оборудования и режимах работы приведены в подразделе 2.1).

Суммарная трудоемкость обработки определяется по формуле:

,                               (4.23)

где n – число разных деталей, обрабатываемых на станках данного типоразмера; m – число операций обработки i-й детали на станках данного типоразмера; t_{шт-к i, j} – штучно-калькуляционное время выполнения  j-й операции изготовления i-й детали, мин; N_i  – годовая программа выпуска i-х деталей.

При проектировании цеха по приведенной программе в формулу для определения трудоемкости подставляют штучно-калькуляционное время операций изготовления деталей-представителей и их приведенные программы. Полученное расчетное значение С’_р  округляют до ближайшего большего целого числа, получают округленное число станков (С_р) и определяют коэффициент загрузки станков:

К_з = С’_р / С_р.

Полученный коэффициент загрузки станков данного типоразмера не должен превышать допустимых значений (см. табл. 4.2). В тех случаях, когда полученный коэффициент загрузки превышает допустимые значения, необходимо ввести в расчет коэффициент использования К_и.., учитывающий возможные наложенные потери времени. В этом случае принятое число станков равно:

С_п  = С_р / К_{и. cр}.

Средний коэффициент загрузки станков участка или цеха непоточного производства, как правило, выше, чем на поточных линиях, и составляет 0,8 – 0,85.

Число рабочих мест (стендов) при непоточной сборке при детальном проектировании определяют исходя из трудоемкости сборочных работ, технологических особенностей собираемых на участке сборочных единиц и изделий. Для этого анализируют содержание технологических про­цессов сборки, выявляют необходимую сборочную оснастку, механизированный инструмент и оборудование. На основании этого анализа определяют типаж сборочных стендов и дополнительных рабочих мест, оснащенных оборудованием для запрессовки, шлифования с целью пригонки, сверления по месту и т.д.

Число сборочных мест (стендов) каждого типа определяют по годовой трудоемкости выполняемых на этих стендах сборочных работ (Т_{сб. S}), фонду времени рабочего места (Ф_{р. м}) и плотности работы (Р):

.                                       (4.24)

Под плотностью работы (Р) понимают среднее число рабочих на одном рабочем месте. Величину Р определяют в зависимости от габаритных размеров собираемого изделия, характера выполняемых сборочных работ и других факторов, определяющих возможность одновременной работы сборщиков с разных сторон изделия. Средняя плотность работы по сборочному цеху (отделению) в целом может быть принята в пределах 1,2 – 1,8. Данные о фондах времени рабочих мест сборки приведены в таблице 2.1.

Годовая трудоемкость сборочных работ, выполняемых на сборочных местах (стендах) определяется по формуле:

                               (4.25)

где n – число типов собираемых изделий; Т_{сб  i} – трудоемкость сборки i-го изделия или сборочной единицы, ч.; N_i – годовая программа выпуска.

Как и при определении числа станков, расчетное значение М’_сб округляют до большего целого числа, получают принятое число сборочных мест (М_сб) и определяют коэффициент их загрузки.

Подобные расчеты выполняют для всех участков сборочного цеха или отделения: участков слесарной пригонки, узловой и общей сборки. Если в состав сборочного цеха входит окрасочное отделение, то соответственно определяют необходимое число рабочих мест (стендов) для подготовки поверхности изделий под окраску, окраски и сушки изделий.

Потребное количество оборудования (прессов, металлорежущих станков) для выполнения сборочных работ определяют исходя из годовой трудоемкости соответствующего вида по методике, применяемой для определения числа станков механического цеха.

При небольшом объеме работ используют минимальный комплект оборудования, необходимый для выполнения сборочных работ.