Контрольными приспособлениями считаются специальные измерительные устройства для контроля геометрических параметров изделий в производственных условиях с требуемой точностью и производительностью. От стандартного мерительного инструмента (штангенциркуля, микрометра, калибра и т.п.), их отличает специальная конструкция. От лабораторных приборов они отличаются тем, что работают в производственных условиях – в цехах предприятий. Контрольные приспособления применяются для контроля геометрических параметров – точности размеров, относительного поворота, формы поверхностей заготовок, деталей, сборочных единиц и машин. Приспособления для проверки деталей применяются на промежуточных этапах обработки (межоперационный контроль) и для окончательной их приемки.
Погрешность измерения, под которой понимают разность между показанием контрольного приспособления и фактическим значением измеряемой величины, должна быть по возможности малой. Однако чрезмерное повышение точности измерения может привести к усложнению и удорожанию приспособления и снижению его производительности.
На основе обобщения производственного опыта принята величина погрешности измерения, которая находится в пределах 10…20 % допуска на контролируемый параметр.
На выбор принципиальной схемы контрольного приспособления влияет заданная производительность контроля. При стопроцентном контроле деталей и поточной форме организации производства время контроля не должно превышать такта поточной линии или должно быть равным ему. Для выборочного контроля деталей при хорошо отлаженных стабильных технологических процессах их изготовления требования к производительности контрольных приспособлений могут быть снижены, поэтому можно применять приспособления более простых конструкций.
Контрольные приспособления классифицируются:
1) по типу конструкции:
· стационарные (для малых и средних деталей);
· переносные (для крупных деталей);
2) по количеству измеряемых параметров:
· одномерные (контролируют один параметр);
· многомерные (для контроля нескольких параметров);
3) по степени автоматизации:
· ручные;
· полуавтоматические;
· автоматические;
4) по принципу действия:
· для пассивного контроля;
· для активного контроля;
5) по месту контроля:
· для входного контроля (проверки качества заготовок);
· для промежуточного (межоперационного) контроля;
· для приемочного контроля изделий.