Определение количества и выбор типов оборудования для выполнения данной производственной программы является основным и наиболее ответственным вопросом при расчете цеха. Определение количества станков механического цеха, необходимого для обработки деталей по заданной производственной программе, производится двумя методами: по данным технологического процесса, по технико-экономическим показателям.

В зависимости от типа производства, стадии проектирования и требуемой точности расчет может вестись точно или укрупнено.

Расчет оборудования по данным технологического процесса (точным способом) ведется при разработке технического проекта цехов серийного и массового производства, когда трудоемкость определяется по подробно разработанным технологическим  процессам. В этом случае для обычного серийного (непоточного) производства расчет ведется по каждому типоразмеру станков, а для поточно-массового и поточно-серийного – для каждой операции.

Укрупненный метод или расчет по технико-экономическим показателям применяется в тех случаях, когда нет достаточных данных для точного расчета или его проведение невозможно из-за особо кратких сроков проектирования. Это часто имеет место при проектировании цехов единичного и мелкосерийного производства, а также при разработке технического задания цехов всех видов производства.

При определении количества оборудования цехов серийного производства точным способом расчет ведется по каждому типоразмеру станка на основе подсчета годовой трудоемкости обработки всех деталей, закрепленных за данным типом станка. Проектные расчеты основного количества станков ведут для 2-х сменного режима работы, а для уникальных, крупных и тяжелых станков – для 3-х сменного.

Потребное количество станков данного типа  определяется по формуле:

где Ср – расчетное количество оборудования; Т шт-к — трудоемкость годового количества всех деталей на станках данного типоразмера в станко-часах; Ф. д.об. — действительный годовой фонд времени работы оборудования при 2-х сменной работе в часах.

Действительный фонд рабочего времени оборудования, включая потери от простоя оборудования в планово-предупредительном ремонте (3 – 4 %) при двухсменном режиме работы составляет (4029 – 4015 часов) для обычного оборудования; и 3904 (6% потерь) – для уникального оборудования.

Т шт-к = Т шт-к1*Д1/60 + Т шт-к2*Д2/60 +….+ Т шт-кп*Дп/60

где Т шт-к1, Т шт-к2, Т шт-кп — штучно-калькуляционное время 1, 2, …, n деталей на станках данного типа в мин; Д1,.., Дп — годовое количество одноименных деталей, обрабатываемых на станке.

Расчет трудоемкости по каждому изделию сводится в таблице 6.4.

Таблица 6.4

Расчет  трудоемкости годовой программы выпуска

Полученное расчетом количество станков округляется до целого числа, называемого принятым числом станков Спр.

Для определения степени загруженности и времени станков данного типоразмера пользуются коэффициентом загрузки оборудования. Этот коэффициент определяется отношением расчетного числа станков к принятому (2):

Средний коэффициент загрузки оборудования по участку, отделению или цеху определяется отношением суммы расчетного числа станков к сумме принятому.Средние значения коэффициента загрузки оборудования по цеху принимаются: для единичного и мелкосерийного производства: 0,8 – 0,85 и выше; для серийного производства – не ниже 0,75 – 0,85. Если по отдельным типам станков коэффициент загрузки получается более низким, то его необходимо догрузить или совсем разгрузить, перенеся работы на другие станки.