Задание выполняется в такой последовательности:

1. Осуществить визуальный контроль полноты представленной информации на чертеже корпусной детали.

2. Определить поверхности, подлежащих обработке, основываясь на технических и технологических возможностях станка МС 12-250М.

3. Разместить деталь на столе станка. Для этого предварительно нужно:

· выбрать вариант первого установа детали исходя из условия обработки максимального количества поверхностей;

· разместить деталь на столе так, чтобы все обрабатываемые отверстия и плоскости лежали в рабочей зоне станка (рис. 1);

· определить начало отсчета относительно абсолютного нуля отсчета и пересчет размеров от начала отсчета по координатам X, Y, Z (рис. 2).

За абсолютный нуль отсчета в системе применительно к данному станку принимается такая точка, в которой сигналы датчиков обратной связи равны нулю. Начало отсчета (плавающий нуль) относительно абсолютного нуля отсчета может быть произвольным и определяется при наладке станка и программировании:

· за абсолютный нуль отсчета по оси X принимается крайнее левое положение стола (если смотреть на шпиндель спереди) плюс 100 мм;

· за абсолютный нуль отсчета по оси Y принимается крайнее верхнее положение стола плюс 100 мм;

· за абсолютный нуль отсчета по оси Z принимается точка на расстоянии 200 мм от центра стола в сторону, противоположную шпиндельной головке;

1. Составить технологию обработки, осуществить выбор инструмента.

После выбора начала отсчета и пересчета всех размеров на чертеже детали (в случае необходимости) составляется технология обработки детали с выбором оптимальной последовательности обработки, требуемого инструмента и режимов резания. При этом необходимо выполнить следующие требования:

· определить последовательность обрабатываемых отверстий и плоскостей из условия минимального времени (или минимальных перемещении) на холостые переходы (см. раздел 2.14);

· следует выбирать последовательность обработки, обеспечивающую минимальное время цикла обработки;

· в соответствии с технологией выбирают вспомогательный инструмент (см. приложение) и режущий инструмент по справочной литературе;

· инструмент необходимо разместить в инструментальном магазине таким образом, чтобы обеспечить минимальное время цикла обработки детали. При этом необходимо располагать инструмент с учетом технологической последовательности, а также с учетом возможности обработки различных по длине и глубине резания отверстий одним инструментом;

· задать режимы резания (выбрать или рассчитать по справочной литературе).

Примечание – При занесении длины инструмента в карту наладки и вычислении необходимых ходов по координате Z оперируют не всей длиной инструмента с головкой, а только расстоянием от его конечной точки (как правило, это совпадает с периферийными точками режущей кромки, например, вершиной сверла) до линии большего диаметра конусной части оправки – L_инстр.

Из условий ограниченности хода шпиндельной головки и нормальной смены инструмента его длина определяется по формуле (см. рис. 2):

330 – A_max – 72 і L_{инст р}і 330 – A_I – 200,

где A_max – расстояние от оси центра стола до наиболее выступающей части стороны детали, обращенной к режущему инструменту с учетом поворота стола;72 – ход манипулятора при смене инструмента; 330 – расстояние от торца шпинделя в крайнем заднем положении до оси центра стола; A_{I –} расстояние от оси центра стола до конца рабочего хода при обработке, производимой данным инструментом, учитывая выход инструмента из рабочей зоны; 200 – наибольший ход шпиндельной головки; А_min (рис. 2) – расстояние от оси центра стола до наименее выступающей части стороны детали, обращенной к инструменту с учетом поворота стола.

Всю информацию о выбранных вспомогательных и режущих инструментах, предполагаемый максимальный вылет относительно шпинделя станка каждого ком

1. плекта «вспомогательный инструмент – режущий инструмент» и режимы резания необходимо занести в операционные карты механической обработки на станках с ЧПУ и карты наладки инструмента.