[4, с. 137 – 158; 5, с. 82, 83; 10, с. 135; 13, с. 532 – 580; 15, с. 241 – 243; 16; 20, с. 462 – 477; 23; 24, с. 137 – 140; 25, с. 78 – 300]

При проектировании технологических процессов важное место занимает технический контроль качества выпускаемой продукции. Обеспечение качества достигают предупреждением и своевременным выявлением брака продукции на всех этапах производственного процесса.

Качество продукции в механических цехах должны контролировать производственные рабочие, наладчики оборудования и мастера участков. Меньший объём работ выполняют контролёры. Они проводят приёмку готовых деталей, контроль заготовок, передаваемых из цеха в цех, а также заготовок на отдельных этапах их обработки в механическом цехе. В маршруте обработки должны быть указаны как выделенные операции контроля, так и элементы контроля, включаемые в операции обработки данной заготовки. На отдельных, в основном предварительных операциях, где используют мерный режущий инструмент (свёрла, зенкеры), контроль не предусматривают.

Стационарные контрольные операции выполняют на стационарных контрольных пунктах. Такие операции планируют для проверки большого числа одинаковых деталей, которые удобно контролировать на специально оборудованном контрольном пункте. Скользящие контрольные операции выполняют непосредственно на рабочих местах. Такие контрольные операции предусматривают на месте изготовления громоздких деталей, а также при малом числе проверяемых деталей.

Сплошной контроль осуществляют после тех этапов обработки, где вероятен повышенный брак, перед сложными операциями, после операций, имеющих решающее значение для качества последующей обработки, а также в конце обработки (при приёмочном контроле). Выборочный контроль выполняют при высокой устойчивости технологического процесса, при большом числе одинаковых деталей, а также после второстепенных операций обработки, не имеющих решающего значения для качества деталей.

Для контроля качества выпускаемой продукции используются:

· универсальные измерительные инструменты;

· микрометрические измерительные инструменты;

· плоскопараллельные концевые меры длины;

· механические измерительные приборы;

· специальные измерительные инструменты.

Универсальные измерительные инструменты. Штангенциркули предназначены для измерения наружных и внутренних размеров. Штангенглубиномеры предназначены для контроля глубины отверстий и пазов. Штангенрейсмусы предназначены для разметочных работ и определения высоты деталей. Погрешность измерения штангенинструментом составляет 50 – 200 мкм.

Микрометрические измерительные инструменты. Микрометры гладкие предназначены для измерения наружных размеров; нутромеры – внутренних размеров; глубиномеры – глубин отверстий и пазов; специальные микрометры: листовые, трубные, зубомерные, резьбомерные. Погрешность измерения микрометрами от ± 3 до ± 10 мкм.

Плоскопараллельные концевые меры длины составляют основу современных линейных измерений в машиностроении. Их применяют для передачи размера от рабочего эталона единицы длины до изделия, широко используют в лабораторной и цеховой практике линейных измерений; применяют для установки измерительных инструментов и приборов на нуль, а также для особо точных разметочных работ, наладки станков.

К механическим измерительным приборам относятся: индикаторы часового типа, погрешность измерения от ± 2 до ± 10 мкм; рычажные микрометры и скобы, погрешность измерения у рычажного микрометра ± 0,02 мм, у рычажной скобы ± 0,08 мм; рычажно-зубчатые измерительные головки, погрешность измерения ± 2 мкм.

К точным измерительным приборам относятся: оптиметры, длиномеры, измерительные машины, интерферометры, микроскопы.

К специальным измерительным инструментам относятся предельные калибры: гладкие калибры пробки, калибры кольца, калибры скобы, шаблоны; специальные контрольные приспособления.

Методы и средства контроля выбирают с учётом их метрологических характеристик (пределов измерения, пределов показаний, цены деления и погрешности измерения), конструктивных особенностей деталей (габаритных размеров, массы, жёсткости, шероховатости поверхностей), экономической целесообразности, масштаба производства. Результаты выбора средств и методов контроля заносят  в таблицу (см. табл. 4.16). Допускаемые погрешности измерений составляют от 20 (для грубых квалитетов) до 35% допуска на параметр точности, заданного по чертежу.

При единичном и мелкосерийном производствах тип выпускаемой продукции часто меняется. Высокое качество изделий зачастую зависит от индивидуальных навыков и квалификации рабочих и не гарантируется ходом технологического процесса, поэтому здесь особенно необходимы тщательный пооперационный контроль заготовок, соответствующие универсальные измерительные средства и контролёры высокой квалификации. При единичном производстве, как правило, не применяют специальные контрольно-измерительные средства.

Таблица 4.16

Выбор средства и метода измерения

При серийном производстве изготавливают  взаимозаменяемые детали, узлы и изделия, номенклатура которых не меняется в течение длительного времени. Однородность деталей по качеству достигается применением специализированного оборудования, инструмента и оснастки. Обработку деталей ведут по отработанной технологии, поэтому пооперационный контроль применяют редко. Контрольные операции осуществляют после ряда операций или после окончательного изготовления деталей универсальными измерительными средствами, специализированными контрольными приспособлениями, предельными калибрами и шаблонами.

Массовое производство характеризуется хорошо отлаженной технологией, при которой широко используют высокопроизводительные механизированные и автоматические контрольно-измерительные средства. Применение контрольных автоматов должно быть экономически обосновано, из-за высокой стоимости.